Hydraulikrohre » Druckfeste Leitungen für Maschinen und Anlagen

Hydraulikrohre führen das Drucköl zwischen Pumpe, Ventilen und Zylindern und halten dabei Betriebsdrücken von mehreren Hundert bar stand. Anders als flexible Schläuche liegen sie fest verlegt in der Maschine, nehmen keine Bewegung auf und behalten ihre Form über die gesamte Lebensdauer. Als nahtlos kaltgezogene Präzisionsrohre nach EN 10305-4, früher DIN 2391 und DIN 2445-2, bilden sie in Landmaschinen, Pressen und Fertigungsanlagen das feste Leitungsnetz.

Die Auswahl reicht vom dünnwandigen Rohr für Steuerleitungen bis zur starkwandigen Ausführung für den Hochdruckbereich. Üblich sind Außendurchmesser von 4 bis 50 mm mit Wandstärken zwischen 0,5 und 6 mm. Vor der Bestellung sollte deshalb feststehen, welcher Betriebsdruck anliegt, welcher Volumenstrom fließt und in welcher Umgebung das Rohr verlegt wird.

Dieser Ratgeber erklärt, welche Aufgabe ein Hydraulikrohr übernimmt, wie Durchmesser und Wandstärke zum Druck passen und wie sich ein Rohr fachgerecht biegen und kürzen lässt. Sie erfahren zudem, wann Edelstahl die bessere Wahl ist und wie Rohrschellen gesetzt werden.

Wichtig: Der zulässige Betriebsdruck ergibt sich aus Werkstoff, Wandstärke und Sicherheitsfaktor. Verlassen Sie sich stets auf die Herstellerangabe des konkreten Rohrs und nicht auf den Durchmesser allein.

Ein Hydraulikrohr mit 12 mm Außendurchmesser gehört zu den verbreitetsten Größen und ist mit 1,0, 1,5 und 2,0 mm Wandstärke erhältlich. Mit steigender Wandstärke wächst die Druckfestigkeit, während sich der freie Innenquerschnitt verringert. Für den Durchfluss zählt daher immer der Innendurchmesser, der sich aus Außenmaß minus doppelter Wandstärke ergibt. Bei hohen Druckspitzen oder pulsierender Belastung greifen Konstrukteure zur nächststärkeren Wandstärke, um Reserve im System zu behalten.

Wie biege und kürze ich ein Hydraulikrohr richtig?

Ein Hydraulikrohr biegen Sie kalt mit einer Rohrbiegevorrichtung, die das Rohr über eine Rolle passender Größe führt. So gehen Sie vor:

1. Länge anreißen: Messen Sie den Verlauf ab und markieren Sie Schnitt- und Biegepunkte am Rohr.
2. Rohr trennen: Kürzen Sie das Rohr mit einem Rohrabschneider rechtwinklig zur Achse, niemals mit der Trennscheibe.
3. Entgraten: Entfernen Sie den Innengrat vollständig, da abgelöste Späne die Ventile im System beschädigen.
4. Biegeradius einhalten: Wählen Sie einen Radius von mindestens dem Zweieinhalbfachen des Außendurchmessers, damit das Rohr weder faltet noch abflacht.
5. Gerades Ende lassen: Halten Sie vor jeder Verschraubung ein gerades Stück frei, das mindestens der doppelten Länge der Überwurfmutter entspricht.

Passende Werkzeuge und Verschraubungen führt die Kategorie Hydraulik-Zubehör.

Achtung: Spülen Sie jedes abgelängte Rohr vor der Montage gründlich durch. Bohr- und Sägespäne im Leitungsnetz führen zu Riefen an Kolben und Dichtungen und lassen Ventile klemmen.